Apa Itu Digital Twin Manufacturing? Memahami Konsep dan Manfaatnya di Dunia Manufaktur Highlights Digital twin merupakan sebuah inovasi teknologi yang menjebatani dunia fisik dan digital untuk membangun perencanaan pabrik yang lebih efisien, aman, dan terukur Sistem ini menjalankan fungsinya dengan didukung rangkaian teknologi modern yang saling bekerjasama, mulai dari IoT, cloud computing, big data, simulasi CAD, dan machine learning Sebagian besar perusahaan manufaktur global sudah menerapkan atau tertarik untuk mengadopsinya untuk mendukung pengambilan keputusan manufaktur berbasis digital Digitalisasi semakin mendorong jauh inovasi yang berkembang dalam industri manufaktur, di mana saat ini berada di persimpangan antara fisik dan digital. Teknologi ini dikenal dengan digital twin manufacturing yang mampu menjebatani dua sisi yang bersinggungan, antara sisi mesin, lini produksi, dan tenaga kerja, dengan data, simulasi, dan algoritma. Mengutip data dari Digital Twin Market Report 2023-2027 mengungkapkan bahwa 29% perusahaan manufaktur global telah menerapkan strategi kembaran digital twin secara penuh atau sebagian. Perusahaan mulai mengadopsi teknologi ini karena mampu mendorong jalur produksi yang lebih efisien, terukur, dan aman. Untuk lebih memahami digital twin manufacturing lebih dalam, simak selengkapnya dalam artikel Mekari Jurnal berikut ini. Apa Itu Definisi Digital Twin Manufacturing? Mengutip dari McKinsey, digital twin merupakan teknologi yang membangun replika digital dari objek fisik, orang, sistem, atau proses yang direpresentasikan lingkungannya ke dalam versi digital. Dalam konteks manufaktur, aspek lingkungan yang divisualisasikan dapat merujuk pada mesin tunggal, sistem produksi, hingga pabrik secara keseluruhan. Salinan virtual yang sudah terbentuk ini akan terhubung secara langsung dengan dunia nyata melalui sensor, data histori, dan model analitik. “Berdasarkan survey yang diselenggarakan oleh Forrester Consulting for Hexagon (2023), 65% pengambil keputusan teknologi manufaktur menyatakan bahwa mereka berencana menggunakan teknologi seperti digital twin untuk mengoptimalkan operasi di masa depan.” Lalu, apa yang membedakan antara model tradisional dengan model digital twin ini? Ada beberapa aspek yang membuat digital twin menjadi pilihan, di mana aspek yang paling utama adalah mengubah pendekatan reaktif menjadi proaktif dan prediktif dalam pengelolaan operasi manufaktur. Selain itu, sistem juga: Menerima data aktual dari sensor sehingga model selalu mencerminkan kondisi terkini. Memungkinkan simulasi skenario “what-if” dan memprediksi konsekuensi sebelum diimplementasikan Menghasilkan rekomendasi/ insight yang dapat diimplementasikan secara nyata Baca Juga: Teknologi yang Mendukung Proses Produksi Teknologi di Balik Digital Twin Digital twin juga menjalankan fungsinya berkat beberapa kombinasi teknologi yang terintegrasi di dalamnya. Teknologi yang diimplementasikan, antara lain: 1. IoT & Sensor Teknologi sensorik yang terhubung dengan IoT menyuplai data, mulai dari status suhu, getaran, dan konsumsi energi secara langsung dari aset fisik ke digital twin. Ini memberikan model virtual yang selalu akurat dan up-to-date, memungkinkan pemeliharaan prediktif yang mengurangi downtime dan meningkatkan efisiensi operasional. Baca Juga: Integrasi IoT pada Industri Manufaktur 4.0: Manfaat, Tantangan, dan Solusi 2. Cloud dan Edge Computing Edge computing memproses data secara lokal dekat sumber, sehingga latency rendah dan respons real-time. Sementara sistem cloud menyediakan kemampuan skalabilitas dan penyimpanan besar untuk analitik tingkat lanjut. Pendekatan hybrid edge-to-cloud memungkinkan digital twin bekerja secara responsif sekaligus andal dalam skala besar. 3. Big Data dan Data Lake Teknologi mendukung sistem dalam menyimpan dan mengelola data dari berbagai sumber dalam volume besar. Data ini kemudian akan di analisis lebih lanjut oleh digital twin terhadap sejarah performa produksi, mendeteksi pola, dan mendukung simulasi canggih berbasis data utuh. 4. Analitik dan Machine Learning Teknologi ini memperkuat proses analisis khususnya dalam mengenali anomali, memprediksi kegagalan komponen, dan merekomendasikan tindakan optimal, sehingga operasi produksi bisa dijalankan secara proaktif dan efisien. 5. Simulasi & CAD/CAE Perangkat berupa CAD/CAE memungkinkan simulasi fisik dan alur proses secara presisi di dalam lingkungan virtual, membantu menguji berbagai skenario desain atau produksi tanpa risiko nyata. 6. Platform Digital Twin dan Middleware Platform digital twin berfungsi menjebatani antara sistem kontrol industri (seperti PLC/SCADA), ERP, MES, dan alat analitik. Sedangkan, middleware ini memungkinkan interoperabilitas data dan integrasi end-to-end, sehingga insight dari simulasi dan sensor bisa langsung masuk ke alur operasional. Baca Juga: 15 Rekomendasi Aplikasi ERP Terbaik untuk Digunakan Perusahaan Contoh Penggunaan Digital Twin dalam Manufaktur Digital twin masih menjadi terobosan teknologi yang paling inovatif pada beberapa tahun kebelakang, sehingga penggunaannya sendiri masih sedikit dan kebanyakan hanya di perusahaan manufaktur tingkat lanjut. Oleh karena itu, berikut ini terdapat beberapa contoh penggunaan digital twin dalam beberapa perusahaan besar yang bisa kita temukan. Dari sini Anda dapat belajar, bagaimana adopsi digital twin di realitanya dan dampaknya kepada bisnis. 1. Siemens – Turbin dan Infrastruktur Prediktif Siemens Energy mengadopsi strategi pemeliharaan berbasis prediktif melalui digital twin dengan menggabungkan data dari turbin ke dalam lingkungan virtual. Simulasi ini memastikan bahwa turbin bekerja tanpa mengganggu stabilitas jaringan, yang memungkinkan pesanan proyek tetap berjalan. Strategi ini mendorong Siemens dalam meningkatkan keandalan serta efisiensi produksi. 2. Ford – Mengurangi Waktu dan Biaya Produksi Ford menggunakan digital twin dalam pabrik manufaktur virtualnya sebelum mengadopsi rencana tersebut secara fisik. Pendekatan ini mendorong waktu produksi untuk berjalan lebih efektif sebesar 20% dan biaya produksi yang berkurang hingga 50%. 3. BMW – Mengoptimalkan Tata Letak Pabrik dan Perakitan BMW telah mengadopsi digital twin dalam proses manufakturnya melalui “pabrik virtual” melalui platform yang bernama Nvidia Omniverse. Di sini, seluruh lini perakitan dan sumber daya di dalamnya tersaji dalam simulasi 3D untuk menguji layout, mengelola logistik internal, dan menghindari kesalahan perencanaan sebelum konstruksi fisik dimulai. Melalui hal ini, BMW dapat menyusun perencanaan yang lebih cepat, tepat, sekaligus efisien. Baca Juga: Panduan dan Jenis Layout Tata Letak Gudang yang Efisien Bagi Bisnis Anda! Kesimpulan Teknologi digital twin dalam industri manufaktur menjadi sebuah inovasi strategi operasional terkini yang memungkinkan pabrik lebih adaptif, efisien, dan berorientasi pada data. Melalui pemanfaatan rangkaian teknologi modern dan mengintegrasikannya dengan mulus, digital twin mendorong bisnis untuk mempercepat inovasi, mengurangi risiko, dan meningkatkan kualitas proses dan produk. Bagi Anda yang sedang berfokus dalam mentransformasikan digitalisasi ke dalam operasional, sistem manajemen seperti ERP dan akuntansi masih menjadi aspek yang cukup penting. Salah satu solusi ERP dan akuntansi modular yang dapat mendukung kebutuhan operasional dan pelaporan keuangan yang efisien adalah Mekari Jurnal. Mekari Jurnal dapat manjadi software manufaktur yang mendukung pengelolaan operasional, mulai dari pengadaan, perancanaan produksi, manajemen anggaran, dan analisis keuangan berbasis AI. Jika tertarik, Anda dapat menghubungi tim kami melalui tombol di bawah ini. Dapatkan uji coba gratis selama 7 hari! Konsultasi Gratis dengan Mekari Jurnal Sekarang! Referensi: IOT Analytics, “Digital twin market: Analyzing growth and emerging trends”. Turbo Machinery, “Digital Twins in the Real World”. Wired, “The Dream of the Metaverse Is Dying. Manufacturing Is Keeping It Alive”.
